当前，大多数制造企业已经逐渐清醒地认识到生产技术和制造过程管理是其自身发展的关键环节，调研数据显示：92%的企业渴望加强对生产过程的管控，他们普遍关注生产过程中的数据采集、生产排产效率，以及信息追溯、绩效统计和产品质量提升等问题。 一些工厂已经或正在采用ERP系统，但经过实践，ERP只能解决企业资源配置问题，却无法对生产过程进行更智慧的管控。因此，越来越多的制造企业选择开发智能生产MES系统，它能够帮助企业生产解决以下的问题：
（1）生产资源整合与监控：
很多工厂在数字化转型中，并未充分考虑到与现有软件系统之间的通信和集成，导致各个生产环节无法共享系统信息资源，形成了信息孤岛。智能生产MES系统具有开放的标准接口，可以与工厂已有的CRM、SCM、PDM等系统集成。在制造过程中得到的生产数据，经过MES的整合和分析后可以反哺于不同的系统，形成信息立交桥的作用，比如为CRM（客户管理系统）提供客户准确的订单生产进程、为SCM（供应链管理系统）提供完成生产计划所需要的物料准备和配送工作，为PDM系统（产品数据管理系统）返回产品质量信息，支援产品的改进和新产品的研发等，一站式实现生产资源整合和监控。
（2）作业计划和排产：
传统流程下，通常需要业务员跟单员根据自己的判断来安排生产计划，而车间组长又需要动态调整手头上的工作安排来赶每张订单的进度，保证生产能够多线程推进。单纯依靠人工来评估计划进度，调整生产节奏的这种方式，容易导致计划与产能脱节。智能生产MES生产管理系统能够实现有效的生产任务智能排程，导入的每一张订单，会生成生产计划时间表，细化分解出所需要的步骤和工序，一键分配到设备端和工人端。系统会根据设备产能的负荷情况和工人的排班安排来预估完工日期，对超出能力的需求自动预警提示，还能按照当前生产计划的紧急程度，进行动态的调整，极大地提高了生产计划的可执行性。
（3）工艺规格标准管理：
传统生产中，虽然工厂累计了大量的工艺数据，但都存在于设备上，无法统一集成化管理，导致工艺数据的流失，缺少有效的复用。有了智能生产MES生产管理系统后，MES可以连接线下终端设备，通过数据终端来采集设备中平时生产的工艺数据，形成可以重复利用的工艺数据模板，模板可以一键配置到工序中，也方便生产实验人员进行对比分析，摸清工艺与质量的关系，为自身产品的生产提供准确及时的数据支持，形成一套标准化的工艺管理体系。
（4）数据采集：
智能生产MES系统的数据采集功能，是负责采集生产现场中的各种必要的实时数据和各种参数信息，并为其他MES功能的数据管理提供溯源。数据类型按管理方式可细化分为：工艺资源数据、生产数据记录、人力资源绩效信息数据、产品质量数据、台账累计等。数据采集能够基于数据直传、条码采集，编号上传等多种方式，让管理人员动态感知到设备运行状态、产品质量状态、人员工作状态、异常信息、异常类别等。比如只要将产品绑定二维码，通过简单的扫码，即可获取产品的批次、规格和数量等全量数据；当设备发生停机时，系统可以更快地抓取停机代码，感知故障原因，提高了事件响应速度，减少因不及时处理导致生产停工等现象的发生。
（5）作业员工管理：
传统流程下，工人们需要每天下班前统计生产数量，制作生产报表递交给上级，上级需要进行进一步的统计，不仅效率低下，责任难划分，一旦出现统计出错的情况，也会影响到后续的生产计划执行。
智能生产MES系统可以生成带有工序条码信息的流程卡，绑定在每一道工人，和每一道工序操作环节。工人在进行生产任务时，制品的流转，工序间的转入/转出都必须基于流程卡，流程卡在数据终端上的扫描后，会自动记录下物料和流经的工位信息，工人的领料行为、用料行为、工作量也能够被精确统计，可轻易实现物料跟踪和产品质量的追溯分析。
（6）产品质量管理：
智能生产MES系统产品质量管理模块包括生产过程质量数据管理、半成品质量管理、质量跟踪与追溯、质量统计分析等，基于现场终端以及各类自动化检测设备，实现过程质量信息人工/自动采集，还能对不合格产品实现单次/批量的返修、让步接收或者报废等操作，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的。产品质量管理模块，对产品质量进行多维度分析与展现，发现规律及趋势性问题，有利于提升产品质量。
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